数字经济作为引领未来的新经济形态,既是经济提质增效的新变量,也是经济转型增长的新蓝海。制造添“智”,不仅改变着企业生产、管理方式,也成为改造提升传统产业、培育壮大新兴产业的有力支撑。


(资料图片)

近日,瑞安日报推出“智造‘莘’力量”系列报道,走进华峰·瑞享探寻智能制造如何以“智”提“质”的新路径新图景。

11条注塑生产线月产400万只面板零部件

来到瑞享的注塑车间,11条日精电动精密注塑机生产线整齐排开,其余场地留足了空间,用于智能分配车和自动AGV运输车穿梭装卸。

这里是智能面板的第一道生产口。注塑机产线上的机械臂伸曲自如,一个个金属胚变身精密齿轮,从容淡定地工作着。配备原材料自供应中央供料系统,各产线通过各管道自动“吸入”原料,快速“吐出”一个个零部件。

“每台产线均为纯电动、无污染、低耗能,其中最快的可实现18秒产出30余支导光柱。”该车间经理江山豹介绍,11台注塑机产线可月产400万只面板零部件。在这里,机器远比人多。各类机械手在计算机的操控下精准高效作业,基本实现无人化生产。

更让人惊讶的是,这里的工人不用为重物搬运而烦恼:机器生产出面板零部件后,会自动将半成品通过AGV通道,沿着固定轨道穿梭运行,用提升机“送”上组装车间,进入第二道生产口。

1小时给12万个“芝麻”面板贴上“神经元”

如果把注塑环节比作给智能面板生产“外衣”,那么贴片车间则是至关重要的 “大脑”生产基地。在这里,机械手需发挥更“烧脑”的技能——给芝麻大小的面板贴上“神经元”, 让普通面板真正实现“智能”。其贴装精度高达22微米,误差极小之余,还速度极快,1小时可贴片12万个。

完成如此高难度的操作,3条SMT高速贴片产线绝对是最大的“功臣”。该车间经理周文兵介绍,3条贴片产线分为1条西门子双轨线和2条雅马哈产线,通过自动上板、印刷、贴装等,给芝麻大小的面板贴上“神经元”。

为让“神经元”更牢固,半成品还需进入“炉子”高温加工,使“神经元”牢牢地焊接在面板上。区别于传统生产,华峰瑞享还具备模组全自动化测试线,全过程无需人工记录,数据自动采集,高效实现智能面板模组品质稳定性管控。

而这全程,仅需2人进行监督,用于处理应急异常。据悉,华峰瑞享整个园区面积超30000平方米,而全部员工加起来不足百人。

“这批智能设备的引进,不仅提高了产品零部件精密度、稳定性和使用寿命,更降低了人工成本和生产成本,显著增强市场竞争力。”周文兵说。

研发业内首条智能面板全自动化组装产线

在组装环节,华峰瑞享为自身产品“量身定制”了业内首条智能面板全自动化组装产线。

早在2019年,公司就研发了一代自动组装线,只需3名员工配合生产线操作。

2021年,将一代组装线迭代升级,研发了二代自动组装线,实现了视觉识别型号切换、全自动化的组装生产。如今,瑞享的自动组装线分为13个工站,13秒即可组装一个成品,12小时可组装3000个成品。

随着市场需求和消费变革,原先以标准化产品制造为主的华峰瑞享,开发起个性化定制业务,练就柔性制造“独门功夫”,成为提升产品附加值的独家秘诀。

未来,瑞享将持续为全球客户提供高品质、高效率、高水平的产品与服务,共同助力行业发展,共建协同、高效、融合、畅通的产业生态。

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